法兰锻件的制坯高度是一个很重要的问题

       泵体等中大芯子的制作目前在我国生产此类的芯子大多采用桐油砂芯法，虽然采用这种方法的成本和能耗都比较高，芯子精度也比较差，但是这种工艺的使用成熟，用成型板集中烘干具有较高的生产率，现在是作为一种生产老的液压件产品过渡性工艺而存在液压铸造件在我国工业生产，日常生活，建筑设计等领域中都有着广泛的应用，其生产工艺的选用得当与否不但关系到产品的质量、生产效率的高低、生产成本，也深深的影响着人们使用的安全性和舒适性因此，我们应该在充分了解铸造件的生产工艺和产品特点的基础上，通过分析生产工艺性质特点，根据不同的性能要求慎重选用不同的工艺方法在仅有空气锤锻造设备的条件下，我们锻造了数百件如图1所示的高压法兰。考虑到锻件孔径大、壁薄以及锻工技术素质，采用了翻挤冲孔工艺，如图所示。由于胎模锻时，锻件与模具的接触时间较长、降温快，金属的充满性能差，所以应较精细地制坯使终锻时以较小的变形量充满型槽。如果制坯偏低，轮毅部分就可能充不满且出现严重拉缩现象，如果制坯偏高，在胎模里锻打次数就增多。因此，法兰锻件的制坯高度是一个很重要的问题，直接影响锻件质量和模具寿命。通常制坯高度的确定靠经验:(1)考虑冲孔时拉缩，取H=(1}5%)H1或HKH1;(2)如图3，按法兰轮毅部分的体积Vm等于或略小于坯料体积V'm，即Vm毛V。或H=K'Vm“/4Dm2，最后还得试锻来确定H。本文用主应力法求分流面位置，以确定制坯的高度。在塑性变形过程中金属质点总是沿着阻力最小的方向流动。图1所示锻件在胎模段开始时，必存在一个DQ的圆柱面即分流面。分流面以内的金属质点向中心空腔处流动。分流面位置在不同的变形瞬时是不同的，但只需求得变形初时的分流面位置。根据实际变形情况，可认为在变形初时是压缩一个承受内压力的圆环，设分流面半按分流面设计制坯，有以下优点:(1)能保证锻件量;(2)由于金属流动合理，减少火次和锻打次数，提高模具寿命;(3)为工艺设计提供了理论依据;④修定本锻件制坯经验式的系数K及K，K=1.33-1.45,K=1.04-1.140。http://www.zblansheng.cn/