铝法兰孔型系统的共用减少更换

       1)铝法兰孔型系统的共用，减少更换粗、中轧的闭口车L机更换，由于闭口轧机更换时间较长，孔型共用后大大减少了换规格时间.另外，铝法兰孔型共用后，生产一线工人的工作量大幅度降低.原更换规格时，要更换多套闭口式轧辊，费时且工人劳动强度很大.共用孔型系统后前十架闭口轧辊无需更换，只针对11号以后的轧辊进行相应更换，降低劳动强度的同时极大提高工作效率.

       2)铝法兰孔型系统的共用，铝法兰材换规格时现场调整难度降低，保证了换规格后能快速稳定生产，减少调整时间和减少废品，孔型共用后，轧制故障率降低了约20，确保产品的合格率.

       3)铝法兰孔型共用降低备件费用，孔型由原来的34种减少到14种，备辊量由之前多套孔型系统的92套大幅度下降到48套，大大降低备件资金库存及生产成本.

       4)备辊量减少后，生产准备车间工人的劳动量大幅度降低50%，轧辊管理简化易于日常管理，大大降低轧辊、轴承座等工艺备件的管理难度.

       5)孔型共用后，孔型数量减少，减少刀具的备件数量及刀具切割时间.孔型共用后，每年减少轧辊车刀消耗20万元.棒、线孔型共用综合经济效益分析铝法兰孔型系统的共用，孔型系统由原来的4个系统改造为1个孔型系列，轧制孔型由34种减少到种，备置轧辊由92套减少至48套，节约轧辊44套，共计轧辊88条，减少备件资金积压约237.6万元.据统计，每年因换规格，无需更换中轧闭口轧机节省作业时间约120min，平均每分钟生产2.39t,则每年多生产3441.6t，创造效益约77.436万元.另外，每年可减少轧辊车刀等备件消耗约20万元.并在实际操作过程中，减少了工人的轧辊加工时间，降低工人劳动成本;在换规格过程中，减少换辊时间，减轻工人劳动强度;在换规格调试过程中，减少调试时间，提高生产效率，提高产品合格率.综上分析，该项工艺技术每年所创造的效益达335万元.月4棒、线材粗中轧前10架孔型共用4年的生产实践证明，在降低备件成本、降低备件资金积压、提高产品质量、减少劳动量、提高作业率和生产效率等方面，均取得显著效果.http://www.zblansheng.cn/