铸铝法兰盘轮毅厚大最后凝固时易产生缩松

       铸铝法兰盘轮毅厚、大，最后凝固时易产生缩松，可对其热节和冷节分别选择合适的施冷工艺参数和保温措施，促成补缩通道由热节到浇注系统为递增温度梯度的非凝固方式采用较粗管线和较大风压的风冷却系统或水冷系统弥补冷却盘或管线因堵塞而产生的缩松加大浇口套通液孔直径，保证浇注系统后于铸铝法兰盘凝固铸铝法兰盘是铸铝轮毅最厚大部分，在型腔中最后凝固，若对其施冷不当，容易产生缩松缺陷，造成废品生产证明，当冷却系统设计合理，冷却管线制造质量优良，仍产生缩松缺陷的原因主要是施冷工艺参数选择不当或浇口通道直径小。

       铸铝法兰盘产生的缩松可分为3种:1)外表面看不见，但经X光探伤可见2)外表面可见，紧靠浇口杯周围表面有颜色发暗的小面积缩松或在浇口杯周围位于铸铝法兰盘表面中部有颜色发暗的一道道缩松3)铸铝法兰盘立面缩松，位于减震槽立面，目视可见或外观不可见，经X光探伤可见。

       要消除上述缩松，必须找准各冷却线的施冷起止时间和施冷压力分析铸铝法兰盘的厚度、面积及减震槽、螺栓孔等构成的温度场，掌握从浇口杯到辐条充液通道(即补缩通道)中各段落，各部位的温差，确认冷却线的施冷工艺参数，使铸铝法兰盘形成由外表向内最终向浇口杯递增的温度梯度，即顺序凝固方式铸铝法兰盘顺序凝固。

       分析铸铝法兰盘型腔中充液后的温差采用计算机数字模拟法，或采用等固层分析法均能较准确地找准热节和冷节部位等固层分析法如图2所示。

       图2是在未施冷、模具与铝液接触各表面吸热能力相等情况下所呈现的凝固层当第一层已成固态时，第二层则呈现以固相为主的糊状与糊状层相连通的中部为液态，即热节区，其浇注系统通往热节的补缩通道已很窄小，如图2中双划线圆圈处，如不准确适时地对热节施冷，对冷节(即补缩通道窄小处)保温，将补缩通道堵死，则热节处必会产生缩孔，使铸轮报废。http://www.zblansheng.cn/