铝合金压铸件缺陷检测

       为了验证提出的多任务缺陷分割模型的有效性，分别对铝合金压铸件关键位置边界感知解码器、局部参数共享双路编码器和交互式注意力模块设置试验进行验证和结果分析。在试验中选用铝合金压铸件缺陷分割模型CXDS-Net作为基准网络。

       在KLSD试验验证，分别对提出的KPY和不同阶段的EAB进行有效性验证，结果见表l可以看出，当CXDS-Net模型引人KI'B模块后可以同时对压铸缺陷和关键位置进行分割，模型采用EAY1模块后在关键位置分割指标二侧.上提升了0.7，在关键位置边界分割指标二达到了40.4。

       进一步验证提出的局部参数共享模型的有效性，

       (1)针对铝合金铸件缺陷检测，提出了关键位置边界感知解码模块，对关键位置特征和边界区域的特征分别进行监督，显著提升关键位置分割精度，与基准网络相比。l上升了0.7。

       (2>设计了局部参数共享双路编码器，在浅层特征提取中参数共享，在深层编码阶段构建针对不同任务的编码分支，实现对一低相关性任务的特征的高效提取，在,指标上分别提高和0.7。

       <3)探明了关键位置和关键位置边界特征中的交互融合机制，开发了交互式注意力模块，引人注意力机制对关键位置和边界区域的特征进行自适应融合，有效提高模型对关键位置的分割精度，在。oc,和m no,指标上分别提高f0.4和1.8铸铝法兰盘轮毅厚、大，最后凝固时易产生缩松，可对其热节和冷节分别选择合适的施冷工艺参数和保温措施，促成补缩通道由热节到浇注系统为递增温度梯度的非凝固方式.采用较粗管线和较大风压的风冷却系统或水冷系统弥补冷却盘或管线因堵塞而产生的缩松.加大浇口套通液孔直径，保证浇注系统后于法兰盘凝固。

       法兰盘是铸铝轮毅最厚大部分，在型腔中最后凝固，若对其施冷不当，容易产生缩松缺陷，造成废品.生产证明，当冷却系统设计合理，冷却管线制造质量优良，仍产生缩松缺陷的原因主要是施冷工艺参数选择不当或浇口通道直径小.缩松分析铸铝法兰盘产生的缩松可分为3种:1)外表面看不见，但经X光探伤可见)外表面可见，紧靠浇口杯周围表面有颜色发暗的小面积缩松或在浇口杯周围位于法兰盘表面中部有颜色发暗的一道道缩松.3)法兰盘立面缩松，位于减震槽立面，目视可见或外观不可见，经X光探伤可见。

       要消除上述缩松，必须找准各冷却线的施冷起止时间和施冷压力分析法兰盘的厚度、面积及减震槽、螺栓孔等构成的温度场，掌握从浇口杯到辐条充液通道(即补缩通道)中各段落，各部位的温差，确认冷却线的施冷工艺参数，使法兰盘形成由外表向内最终向浇口杯递增的温度梯度，即顺序凝固方式法兰盘顺序凝固示如图所示。http://www.zblansheng.cn/